A mais nova unidade de produção da Stellantis, localizada no Polo Automotivo Fiat de Betim (MG), inicia a fabricação da família de motores GSE Turbo. A fábrica tem capacidade inicial de produção de 100 mil unidades por ano e exigiu recursos da ordem de R$ 400 milhões, incluindo investimentos de fornecedores e Pesquisa & Desenvolvimento.
+Computadores revelam como morcegos caçam com eficiência
+Mulher sem memória acorda em câmara criogênica em teaser de Oxigênio, da Netflix
+China e Rússia anunciam parceria para construir base na Lua
Esta é a primeira fase da planta, que começa a fabricar imediatamente o motor de quatro cilindros turbo e, ainda em 2021, terá expansão com novos investimentos adicionais da ordem de R$ 100 milhões e o início da produção do propulsor de três cilindros turbo. Com o início da operação da nova planta, Betim torna-se o maior centro de produção de powertrain da América Latina, com capacidade anual de 700 mil motores e 500 mil transmissões. A integração produtiva da nova unidade com as linhas dos motores Fire e Firefly promove alta sinergia de gestão, manutenção, logística e expertise técnica.
Com mais economia de combustível, melhor desempenho e menos emissões de CO2, a nova família GSE Turbo que começa a ser produzida na planta de Betim é composta pelos motores T3 (1.0l) e T4 (1.3l), ambos disponíveis nas versões flex e gasolina. Na versão gasolina, o motor de 4 cilindros e trem de válvulas 4V MultiAir III 1.3 (cilindrada de 1.332 cm³) conta com uma potência de 180 cv, torque de 270Nm e taxa de compressão de 10.5:1.
Os motores GSE trazem a tecnologia MultiAir da Stellantis, já presente em outros propulsores de excelente performance. O sistema eletro-hidráulico permite o controle totalmente flexível da duração e da elevação das válvulas de admissão, além do controle de carga do motor sem gerar perdas de bombeamento e contribuindo para reduzir o consumo de combustível do motor em operações de baixa e média carga.
Os motores da família GSE possuem tecnologias para reduzir o tempo de aquecimento do motor, diminuindo as emissões de gases e o consumo de combustível, especialmente em uso urbano (trajetos curtos). O bloco de alumínio, além de reduzir o peso do propulsor, esquenta mais rápido pela menor resistência à condução de calor. Já o trocador de calor do óleo colabora para diminuir o tempo de aquecimento do motor, transferindo calor da água – que esquenta mais rápido – para o óleo, que, atingindo a temperatura ideal, reduz o atrito do motor. Por outro lado, o trocador também evita que o óleo esquente demais, o que traz confiabilidade ao conjunto.
Produção
Com 12 mil metros quadrados de área produtiva, a nova planta possui duas linhas de usinagem, que compreendem cabeçote e bloco de motor, e uma linha de montagem, dividida em três ciclos: cabeçote, short block e long block. O projeto teve início em 2019 e, seguindo as tendências da Indústria 4.0, as análises técnicas do layout produtivo foram realizadas em 3D, com uso de ferramentas de virtualização para criar e testar os processos de manufatura antes da instalação física.
A realidade virtual também foi empregada para simular a operação de equipamentos e máquinas, em um trabalho integrado com fornecedores para garantir qualidade e eficiência, além da ergonomia correta dos operadores. Ao longo de dois anos, a nova unidade de motores GSE Turbo foi projetada e instalada com a participação de mais de 90 empresas para aporte de soluções tecnológicas e componentes, grande parte delas brasileiras.
Com tecnologias de alta eficiência e desempenho, a fábrica adota as melhores práticas de manufatura já existentes em unidades fabris do grupo na Europa e na China. “Para garantir os melhores padrões mundiais de qualidade, realizamos benchmarks globais que, somados ao conhecimento acumulado ao longo de 44 anos de atividade do Polo Automotivo de Betim, tornam a nova fábrica de motores uma referência global”, destaca o diretor de Manufatura da Stellantis para a América do Sul, Pierluigi Astorino.
Para assegurar alto grau de qualidade e confiabilidade, os processos têm como diferencial a completa rastreabilidade das operações realizadas. Dados como o aperto de parafusos e testes de componentes são armazenados em unidades de memória, chamadas databolt e datatag, que acompanham todo os ciclos produtivos da usinagem e da montagem. A nova unidade segue rigorosos requisitos ambientais e de segurança, em conformidade com as normas ISO 14.001, ISO 50.001 e OHSAS.
